橡胶密封开炼机混炼的工艺条件介绍!

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橡胶密封开炼机混炼的工艺条件介绍!

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人气:-发表时间:2019-08-29 11:50【

凯驰温馨普及:开炼机混炼依胶料种类、用途和性能要求不同,工艺条件也各有差别。但对整个混炼过程,需考虑工艺条件。

⑴加料顺序  适合的加料顺序有利于混炼的均匀性。加料顺序不当,轻则影响分散均匀性,重则导致脱辊、过炼,甚至发生焦烧。

以天然橡胶为主的混炼加料顺序如下:

塑炼胶(再生胶、合成胶)或母炼胶→固体软化剂→小料(促进剂、活性剂、防老剂)→大料(补强剂、填充剂)→液体软化剂→硫黄、超促进剂。加料顺序是根据配方中配合剂的特性和用量而定的。一般原则:是固体软化剂(如古马隆树脂)较难分散,所以先加;小料用量少、作用大,为提高分散效果,较先加入;液体软化剂一般待补强填充剂吃净以后再加,以免补强填充剂结团和胶料打滑;若补强填充剂和液体软化剂用量较多时,可分批(通常为两批)交替加入,以提高混炼速度;后加入硫化剂、超促进剂,以防焦烧。

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以上为一般加料顺序,生产中可根据具体情况予以变动。当混炼特殊胶料时,需特定的加料顺序。如制备硬质胶胶料,由于硫黄用量高(30~50份),因此先加硫黄后加促进剂;制备海绵胶料,生胶可塑性特别大,软化剂用量又特别多,为避免因胶料流动性太大而影响其它配合剂的分散,软化剂应后加入;内胎胶料和胶布胶料应在滤胶后、压出或压延前在热炼机上加硫黄和超速促进剂,以防滤胶时发生焦烧。

⑵装胶容量和辊距 

装胶容量:与混炼胶质量有密切关系。容量过大,会使堆积胶量过多,容易产生混炼不均的现象;容量过小,不仅设备利用率低,而且容易造成过炼。

适宜的装胶容量可参照炼胶机规格计算出的理论装胶容量,再依据实际情况加以确定。如填料量较多、密度大的胶料以及合成橡胶胶料,装胶容量可小些;使用母炼胶的胶料,装胶容量可大些。

辊距:合理的装胶容量下,辊距一般以4~8㎜为宜。辊距小,剪切力较大,这虽对配合剂分散有利,但对橡胶的破坏作用大。而且辊距过小,会导致堆积胶过量,胶料不能及时进入辊缝,反而降低混炼效果。辊距大,则导致配合剂分散不均匀。混炼过程中,为了保持堆积胶量适当,配合剂不断混入、胶料总容量不断递增的情况下,辊距应逐渐增大,以求相适应。

⑶辊温  适当的辊温有助于胶料流动,容易混炼。辊温过高,则导致胶料软化而降低混炼效果,甚至引起胶料焦烧和低熔点配合剂熔化结团无法分散。辊温一般应控制在50~60℃。但在混炼含高熔点配合剂(如高熔点的古马隆树脂)的胶料时,辊温应适当提高。为了便于胶料包前辊,应使前、后辊温保持一定温差。天然橡胶包热辊,此时前辊温度应稍高于后辊;多数合成橡胶包冷辊,此时前辊温度应稍低于后辊。由于大部分合成橡胶或生热量较大,或对温度的敏感性大,因此辊温应低于天然橡胶5~10℃以上。

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